事例1:アルミの質感を生かした表面処理方法

 工芸品の展示に使用するアルミ製の展示台の製作に関する問い合わせをいただきました。樹脂成型品での製作も視野に入れておられましたが、質感・重量感からアルミ製をご希望とのこと。アルミの削り出しで製作するとかなりのコストになるので、アルミ押出形材をお勧めし、それが採用されました。

 表面の仕上げに関しては、表面を均一にしたいので仕上げは塗装をご希望でした。アルミ押出材は製作上、一定方向に押出痕が発生してしまうことをお客様はご存じで、それを避けるための塗装です。しかし、塗装にするとお客様が本来希望していたアルミの質感が失われてしまいます。そこは妥協するしかないと判断されていました。

 そこで弊社からアルミ押出材の表面処理をマット処理にすることを提案しました。マット処理とはアルマイトの前処理として化学的に表面を粗し梨地にするものです。これにより押出痕をぼかしつつ、アルミの質感を残すことができます。また、塗装や物理的に表面を粗すサンドブラストよりもコストが抑えられます。

 低コストでアルミの質感も残す提案に、大変喜んでいただけました。

事例2:高所作業用部材の改善例

 高所作業で使用する金物について問い合わせがありました。お客様が現在小ロットで製作している仕様のままでの量産を考えて、何社かに見積もりをかけておられました。

 見積もり依頼を受けた段階で、現在の仕様よりももっと適切な仕様が検討できそうでした。そこでお客様から使用目的や使用条件についてヒアリングを行い、お客様がまだ認識していない問題も含めて、商品化するには材質・形状の変更が必要だと判断し、現在の仕様での見積書と同時に新仕様での図面・見積書を提案しました。

 提案内容はフラットバーをコの字材に変更、ボルト止めをマグネット接着に変更などです。高所での施工が必要な商品とのことで、フラットバーからコの字材に変更することによるたわみの軽減、ボルト止めからマグネットでのワンタッチ脱着への変更で、施工性の大幅に改善ができました。材料のコスト面では少し割高になったものの施工性が増すことで、製品品質を上げ、同時にトータルコストを下げることができました。

事例3:板金のフレーム枠をアルミ押出材に変えた事例

 現在板金で製作しておられる箱形状のフレーム部の改良についての問い合わせをいただいたので、早速訪問させて頂き用途や形状のヒアリングを行いました。ヒアリングの内容から、断面を自由に設計できるアルミ押出材が適切だと判断しました。アルミ押出材を使うと、断面形状にビスホールや挟み込むパネルが外れにくくなるカギ爪形状を作ることができます。

 しかし板金からアルミ押出材に制作方法を変更すると金型費が追加でかかってしまいます。お客様も金型費は極力かけたくないとのことでした。そこで、生涯使用数をお聞きして、板金での製作金額と比較してみました。すると投資した金型費は8ヵ月後には元が取れることが判明し、コストを抑えると同時に施工性も向上しました。

事例4:大型断面の分割製作事例

 大型の製品をアルミ押出材で製作したいと依頼がありました。訪問し用途を細かくヒアリングさせていただきました。ディスプレイ用の部材とのことでした。

 社内に持ち帰り技術開発と打合せた結果、アルミ押出材を2分割して製作することが適切と判断しました。アルミの押出金型が2つとなりますが、大型のアルミ押出金型費は割高なので、金型が2つになっても同程度の金型費で落ち着きました。

 また大型のアルミ押出材は金額が割高となるため、金型費・製品代をトータルすると分割方式の方がコストを抑えることができました。

 コストが削減できた上に、分割方式にすることで組み合わせによる設置の方法の変更が可能となり、使い方のバリエーションが増えたと喜んで頂けました。

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